Fábrica vai transformar casca de arroz em sílica sustentável na Fronteira-Oeste gaúcha


O município de Itaqui, na Fronteira-Oeste gaúcha, está prestes a se tornar uma referência mundial na fabricação de sílica sustentável. A Oryzadil Sílicas, do grupo alemão Ferrostaal, vai fabricar o produto a partir da casca de arroz em uma unidade que será oficialmente inaugurada em maio. O investimento total é previsto em até R$ 300 milhões até o fim de 2021, quando a planta alcançar a capacidade completa de produção.

O principal produto da Oryzadil é a sílica precipitada, amplamente utilizada na produção desde pneus e borrachas a creme dental e tintas. A empresa quer fornecer o produto para a indústria de pneus verdes, que geram economia de até 10% de combustível, cita o CEO da Oryzasil, o alemão Albert Ramcke.

O projeto está sendo concebido em duas etapas. Na fase inicial, 60% do aporte foram captados com a Financiadora de Estudos e Projetos (Finep), que repassa recursos de fundos públicos federais para desenvolvimento científico e tecnológico. A capacidade já instalada pode produzir de cinco a seis toneladas de sílica por ano. No fim de 2021, quando a planta estiver operando a pleno, a capacidade saltará para até 28 mil toneladas ao ano, e o investimento chegará aos R$ 300 milhões.

A construção é inovadora também em termos de tecnologia. A estrutura foi concebida nos moldes da indústria 4.0, que prevê plena automação dos processos. Mais de 30 funcionários já foram contratados para trabalhar na fábrica, dentre doutores e engenheiros de diversas áreas, como de Química. Uma nova leva de pessoal deverá passar por treinamento até que se chegue ao efetivo de 140 trabalhadores. A maior parte dos colaboradores a serem recrutados deve ser da própria região.

O que faz a fábrica ser pioneira na fabricação sustentável é o ciclo completo do processo, que utiliza a matéria-prima tanto na geração de energia quanto na fabricação da própria sílica. « Existe a tecnologia de extrair o silício há um bom tempo em laboratório, em vários lugares do mundo. Conseguimos fazer isso em escala industrial, o que já é inédito. Mas o que torna o projeto 100% inovador é o fato de concebermos a fábrica completamente livre de efluentes e produzindo sílica já pronta para o mercado », afirma Ramcke.

A casca de arroz não permite ser transportada por muitas distâncias – por ser muito leve e volumosa, onerando muito o frete para a indústria arrozeira. Quando não utilizado, o resíduo do grão é despejado em aterros sanitários, gerando gás metano e dióxido de carbono, altamente prejudiciais ao solo. Para tornar a casca útil, então, a fabricante desenvolveu o processo que utiliza o descarte como matéria-prima.

A partir da queima da casca de arroz, é possível gerar energia em forma de vapor, ar seco, ar seco quente e energia elétrica. O processo cumpre exigências ambientais previstas pela Fundação Estadual de Proteção Ambiental do Rio Grande do Sul (Fepam), evitando que a combustão seja nociva ao ambiente. A energia gerada na planta tem capacidade para abastecer uma cidade de 200 mil habitantes.

Da queima da casca do arroz surge a cinza, de onde é extraído o silício utilizado na fabricação da sílica como produto pronto. Em outras fábricas do ramo, o elemento também é fabricado a partir da areia.

Também desse processo pode ser obtido o silicato de sódio, produto intermediário da produção da sílica e que gera o sulfato de sódio, outro subproduto utilizado pela indústria na fabricação de detergentes, sabão e corretor de solos.

A instalação da fábrica ocorre em local propício. Itaqui é a segunda maior região produtora de arroz no Rio Grande do Sul. A fase inicial de produção utiliza cerca de 40 mil toneladas de casca de arroz obtidas de produtores do município, quantidade que deve ser ampliada para 140 mil toneladas quando a produção estiver em capacidade máxima.



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